【咨询内容介绍】

1、目的

1.1通过对不符合规定要求的产品—不合格品的管理，防止不良物料、不合格半成品、不合格成品非预期流出，确保产品品质满足客户要求。

1.2  通过对不合格品处理过程的管理，防止对环境造成有害影响。

2、适用范围

2.1 适用于原材料、半成品、成品及交付后不合格品的控制及处置,即从进料检验到成品出货后整个过程所发现的不合格品的控制与处置（含环境污染控制）。

2.2 客户退货品的管理。

3、定义

3.1不合格品：泛指产品或材料未能符合规定要求(产品要求/客户要求等)，含品质特性有缺陷或功能缺失的不良品。

3.2 特采：材料、半成品、成品品质特性未能符合规定要求，但因交期或其不符合的品质特性被客户所接受, 而做出的有条件允收。

3.3  返工：将不合格的材料、半成品、成品重新检验或重新组装、加工。

4、参考文件

  《品质异常处理流程》

  《记录管理程序》

5、职责

5.1 行政部负责制定不合格品处理后的固体废弃物处理规则并监督执行。 

5.2 品质部负责对不合格品进行判定、标识、记录。对不合格品做出统计，负责召集相关人员做出分析处理，必要时，召集会议讨论不良原因、分析改善。

5.3  制造部负责对不合格品的标识与隔离。

5.4  计划部仓库负责对不合格品进行标识、隔离、存储、报废等行为的实施。

6、程序内容

6.1 不符合环保要求的材料管理

6.1.1 对有环保要求的原物料经测试不符合要求时，由品质部负责通知计划部仓库，由计划部仓库对不符合环保要求的产品做出标识、隔离。不合格原物料由产品开发部、采购部、品质部、计划部进行评审，对不合格品做出处置，并寻找符合环保要求的替代材料。由采购负责寻找可替代的符合环保的原物料。 

6.2 进料检验不合格品管理

6.2.1 IQC初步判定不合格、经IQC主管审核并签名认可。

6.2.2 IQC初步判定不合格的物料及环保要求方面的不良，IQC主管根据缺点的类型连同"进料检验报告"交品质部经理审批。品质部经理根据不良对产品的影响程度做出允收、退货、特采，挑选（公司内或供应商全检）等的最终判定；必要时，请示总经理，对于特采，IQC需做特认记  

录；并将特认情况通知相关部门,以指导生产，品质每阶段进行记录(一般情况下,严重性能、外观缺陷不予特认)。对于IQC初步判定不合格批由IQC要求供应商改善。当上述处理会影响销售合同有关规定时，由市场部门与客户协商寻求解决方法并将结果通知有关部门。

6.2.3 对于最终判定为批退或由供应商全检的材料，采购部接到进料检验报告单后，由采购部负责通知供应商处理。

6.2.4 品质部IQC主管负责对检验中的不良问题反馈及跟踪改善,确认改善有效。

6.2.5 特定产品用材料特采(挑选除外)后,在必要时，IQC应反馈给市场部,再由市场部反映给顾客申请是否特采,特采后,IQC方可在产品的外包装上贴上"特采标识",并在原检验报告单上作好记录,如特采批号、日期、数量等相关信息。相关部门严格按"特采"单上要求执行,按《记录管理程序》进行相关信息记录。

6.2.6 检验后的材料标识按《产品标识与可追溯性管理程序》执行，对于不合格的材料由仓库隔离区分，置于不合格区。

6.2.7 IQC对每月的进料不良状况（批退、特采批、生产使用投诉及挑选出的不良物料）进行统计，通知于采购，并编制"供应商来料质量评估表"反馈给供应商。

6.2.8 材料复检不合格的管理按6.2执行。

6.3 生产过程不合格品管理

6.3.1 对投入生产线使用的原材料出现不合格品，制造部应负责将其集中堆放在红色容器内或规定的不合格区，由制造部填写"退料单"后送到IQC确认，IQC注明"来料不良"或"作业不良"后，退回仓库。

6.3.2 生产线出现的不合格半成品,制造部应负责将其集中堆放在规定的不合格品放置区或红色不良品箱内,能返工的由带班或专职人员返工,不能返工的由品质和工艺人员进行判定，对判定不合格的物料，填写"报废品标识单"进行隔离。

6.3.3 生产线全检出的不合格成品，每日集中转移至专职返工人员返工，返工合格的成品集中由制造部执行外观全检及功能全测，不能返工的不合格手机类成品须由品质及工艺人员进行判定。

6.3.4 制程品质巡检及抽检发现的不合格品,用红色不良品标识纸进行标识,并将不合格品放置不合格品区域或红色箱内。

6.3.5 若因生产异常造成大批量不合格品（半成品或成品）时，由品质部QC填写"品质异常联络单",交于工艺及相关责任部门处理。

6.4 成品检验中不合格品的管理

6.4.1 成品QA检验中的不合格品由成品检验员作好记录并贴上不良标识，经品质QA主管或品质部经理确认后,交车间调换合格品。

6.4.2 成品验收批次不合格品管理

品质部QA初步判定不合格后，在"成品送检单"上注明原因，将产品置于不合格品区，待

上工序重新检验。对于同样缺陷且数量多的不合格品，可挑选样品交于品质工程师或品质经理确认核准后，交于制造部重检。

6.4.3 QA检验后的不合格品处理：

a）车间重工：车间返工时依照检验标准执行返工。

b）所有返工产品都必须有品质部QA检验合格后才可入库。

c）让步放行：若检验判定为不合格时（不符合品质特性，不影响性能、使用及安全），但因交货期已到，或有其它特殊状况应由市场部与客户进行沟通，当客户认可并授权，由市场部将信息传递给各相关部门，特采的数量、批次、期限及标识需符合客户要求，品质部需填写相关记录作日后产品追溯的依据。

6.5 客户退货品的管理

6.5.1 成品仓在退货产品上做出标识,按《客诉处理程序》办理相关手续。

6.6  客户授权 

6.6.1 任何与送给客户承认的样品不同者，包含产品生产步骤不同、规格变异、购自不同供应商等情况，需事先得到客户授权。

6.6.2 客户批准的授权数量或期间需记录，授权过后，应遵循原始的规定出货。

6.7 可疑状况材料/产品

6.7.1没有进行标识或标识不明,对产品/材料检测状况不能进行判断的产品以及不能进行判断的材料/产品，均为可疑产品；

6.7.2可疑材料或产品,视为不合格品, 依不合格品要求进行处理；

6.7.3如有可疑材料或产品,必须经过再次确认合格,不可直接使用或出货；

6.7.4如有可疑产品或不合格品被发运/出货至客户,品质部必须及时通知市场部,由市场部通知客户进行处理；

6.7.5 材料或成品在仓储或搬运中发生恶化(淋雨、摔落、生锈等)时，由计划部仓库通知品质部，产品经生产及QA重检合格后方可使用和出货。

6.8  执行全检:在产品紧急情况下对材料、半成品、成品执行100%全检后转工序或放行，当顾客有要求时通知顾客。

6.9  其它事项说明

6.9.1由品质部每月对来料、生产过程、QA检验、客户退回等各工序不良品做出统计分析报品质部经理，必要时由品质部经理组织工程、品质、制造、采购等相关部门对不合格品情况召开质量专题会议，做出分析、评审、处置等相关措施。

6.9.2 对于不合格品造成的损失，当事部门应向总经理汇报，由相关部门组织召开质量专题会议做出分析、评审处置。

6.9.3上述6.9.1、6.9.2条款质量专题会议由品质部做出记录、保存。

6.9.4 从进料到成品出公司整个过程中若要使用不符合规定的产品应由市场部事先与客户沟通，征得同意后才能实施。所发现的不合格品的纠正和预防依据《纠正与预防措施管理程序》执行。

6.9.5从进料到成品整个不合格品处理过程中产生的固体废弃物按"固体废弃物管理规定"执行。

6.10环境不符合控制

6.10.1不符合信息来源

a.  环境检测中发现的不符合；

b.  ISO体系检查中发现的不符合；

c.  相关法律法规标准变更引起的不符合；

d.  相关方合理抱怨；

e.  内审及外审中发现的不符合；

f.  环境事故调查时发现的不符合。

6.10.2 环境管理信息由行政部或发现部门提出,填写记录并由相关部门进行调查实施。

6.11 所有可疑品、不合格品需贴上红色产品"标识单"以识别和隔离。

6.12 不合格品报废参考《不合格品报废作业规范》执行。

7、表单记录：无

8、不合格品管理流程

8.1 不合格品管理流程

8.2 不合格品管理乌龟图

 

 

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更新时间：2015/3/21 10:20:33